I componenti in plastica rigida come il PS formano una fitta ondulazione sulla superficie in prossimità del punto di iniezione, centrata su di esso, a volte chiamata "effetto shock". Il motivo è che quando la viscosità del fuso è eccessiva e lo stampo viene riempito in modo stagnante, il materiale di testa si condensa e si restringe rapidamente non appena entra in contatto con la superficie della cavità, e il fuso successivo espande il materiale freddo contratto per continuare il processo. L'alternanza costante fa sì che il flusso formi una grana superficiale nella direzione di avanzamento.
Soluzione:

(1) Aumentare la temperatura della canna, in particolare la temperatura dell'ugello, e aumentare la temperatura dello stampo.

(2) Aumentare la pressione e la velocità di iniezione per riempire rapidamente la cavità del modello.

(3) Migliorare le dimensioni delle guide e dei cancelli per evitare una resistenza eccessiva.

(4) Lo scarico dello stampo deve essere buono e deve essere predisposto un pozzo freddo sufficientemente grande.

(5) Non progettare le parti troppo sottili.