Il controllo programmato della velocità di iniezione consiste nel suddividere la corsa di iniezione della vite in 3 o 4 fasi, ciascuna delle quali utilizza una velocità di iniezione appropriata. Ad esempio, quando la plastica fusa inizia a passare attraverso il punto di iniezione, la velocità di iniezione viene rallentata e, durante il processo di riempimento, viene utilizzata l'iniezione ad alta velocità, che viene poi rallentata al termine del riempimento. Con questo metodo, è possibile prevenire il flashing, eliminare i segni di scorrimento e ridurre le tensioni residue del prodotto.
La portata è stabile a bassa velocità di riempimento, le dimensioni del prodotto sono relativamente stabili, la fluttuazione è piccola, lo stress interno del prodotto è basso e gli stress interni ed esterni del prodotto tendono a essere uniformi (ad esempio, un prodotto in policarbonato è immerso in tetracloruro di carbonio e viene stampato a iniezione ad alta velocità. Il pezzo ha la tendenza a creparsi, ma la bassa velocità non si crepa).
In condizioni di riempimento relativamente lente, la differenza di temperatura del flusso, in particolare tra il materiale prima e dopo il punto di iniezione, contribuisce a evitare la formazione di cavità e depressioni da ritiro. Tuttavia, a causa del lungo tempo di riempimento, è facile che si verifichino delaminazioni e saldature mal saldate, che non solo compromettono l'aspetto estetico, ma riducono anche notevolmente la resistenza meccanica.
Quando si esegue l'iniezione ad alta velocità, la velocità di flusso è elevata. Quando il riempimento ad alta velocità ha successo, il fuso riempie rapidamente la cavità, la temperatura del materiale diminuisce meno, la viscosità diminuisce meno e la pressione di iniezione può essere utilizzata, ovvero una carica calda. Potenziale modale. Il riempimento ad alta velocità può migliorare la lucentezza e la levigatezza dei pezzi, eliminare il fenomeno delle linee di giunzione e la delaminazione, ridurre le piccole depressioni, uniformare il colore e garantire la pienezza del pezzo più grande. Tuttavia, è facile che il prodotto si unga o si formi schiuma o che il pezzo in lavorazione ingiallisca, o persino che si bruci lo zoom, o che si verifichino difficoltà nella sformatura o un riempimento irregolare. Per le materie plastiche ad alta viscosità, è possibile che il fuso si rompa, causando macchie sulla superficie del pezzo.
